FACILITIES PLANNING AND DESIGN ( PERENCANAAN FASILITAS DAN TATA LETAK )

A.    PENGANTAR

·         Perencanaan →kata dasarnya Rencana, kurang lebih memiliki makna ‘sesuatu yang akan dijadikan dasar’

·         Tata Letak →susunan sedemikian rupa sehingga mampu memberikan hasil yang optimal. Dalam kacamata TI, optimal itu adalah efektif, efisien, aman dan nyaman.

·         Pabrik →sebagai tempat bertemunya/ berkumpulnya Man, Machine, Methode, Money (5M) and Information untuk menghasilkan suatu output (produk).

Perencanaan tata letak pabrik merupakan sesuatu yang sangat penting. Karena semua organisasi biasanya harus hidup dengan layout dalam waktu yang lama, setiap kesalahan dalam penentuan layout saat ini akan akanmenimbulkan biaya yang sangat tinggi. Kesalahan-kesalahan seharusnya dan hanya boleh terjadi pada saat melakukan perencanaan, jauh sebelum pergerakan fisik dan peralatan dilakukan. Oleh karena itu perencanaan tata letak yang teliti serta hati-hati merupakan hal yang sangat penting dan memperhatikan berbagai aspek- aspek yang disetandarkan.

Fasilitas adalah sesuatu yang dibuat untuk melayani suatu tujuan. Manajemen fasilitas adalah keputusan mengenai lokasi dan komposisi/tata letak internal dari fasilitas tersebut. Hampir semua studi tata letak fasilitas bertujuan meminimalisasi total biaya, tapi total biaya adalah sesuatu yang sangat sulit yang sangat didapatkan. Banyakj elemen yang termasuk dalam total biaya sangat kompleks dan tidak jelas.

Persoalan pengaturan tata letak fasilitas produksi (plant layout dan facilities layout) yang biasanya juga akan berkaitan dengan persoalan pemindahan material (material handling) adalah tanggung jawab disiplin Teknik Industri.

Pemilihan material handling cost sebagai kriteria/keberhasilan dari layout design disebabkan oleh beberapa alasan pokok yaitu:

-               Biaya material handling cukup besar dan terjadi secara terus menerus (kontinyu) disamping itu juga termasuk dalam klasifikasi biaya variabel. Material handling pada dasarnya merupakan kegiatan yang ” tidak produktif ”, yaitu dalam arti tidak memberi nilai tambah apa-apa dari material yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi transformasi – baik fisik maupun kimiawi – dari material yang dipindahkan dari satu proses menuju ke proses berikutnya.

-               Biaya material handling dengan mudah akan dapat dihitung. Biasanya biaya material handling akan porporsional dengan jarak pemindahan material dan pengukuran jarak akan bisa dilaksanakan dengan sederhana bilamana layout dari fasilitas produksi tersebut bisa digambarkan.

-               Biaya material handling seringkali akan sangat dipengaruhi oleh desain layout-nya sendiri. Karena biaya material handling proporsional dengan jarak perpindahan material, maka pemilihan tipe layout itu sendiri sudah akan memberi pengaruh terhadap jumlah biaya material handling.

Karena pengaruh yang nyata dalam material handling, penting sekali untuk medesain layout dan sistem material handling secara simultan atau paling tidak terjadsi loop umpan balikyang signifikan. Tanpa umpan balik seringkali akan membawa kita pada hasil yang belum optimal.

Secara umum tujuan perencanaan tata letak pabrik adalah :

¯  Untuk meminimalkan total biaya, terutama yang menyangkut konstruksi dan instalasi, material handling, production, maintenance, safety dan storage.

¯  Untuk menaikan output produksi

¯  Untuk mengurangi waktu tunggu (delay)‏

¯  Mengurangai proses material handling

¯  Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service

¯  Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lainnya

¯  Mengurangi inventory in process

¯  Proses manufacturing yang lebih singkat

¯  Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja

¯  Mempermudah supervisi

¯  Mengurangan kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material, dll

B.     MACAM DAN TIPE TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI

Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga bagian yaitu :

l  Tata letak berdasarkan aliran produk ( product layout )

l  Tata letak berdasarkan aliran proses ( process layout )

l  Tata letak berdasarkan posisi ( fixed position layout )

Sebagian besar industri akan mengatur layout fasilitas produksi-nya berdasarkan kombinasi-kombinasi dari ketiga macam tipe layout tersebut di atas.

1. Tata letak berdasarkan aliran produk ( product layout )

Layout aliran produk digunakan jika produk yang sama diproduksi dalam jumlah yang sangat besar dan produksi yang lama, maka segala fasilitas-fasilitas produksi pabrik tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga .proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin.

Dalam layout ini mesin dan peralatan disusun sehingga terdapat aliran material yang kontinyu sesuai kebutuhan pabrik tersebut. Dengan layout bedasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip ” machine after machine ” tidak perduli macam mesin yang digunakan.

Tujuan utama dari hal ini adalah untuk meminimasi biaya material handling dengan mengatur peralatan sesuai dengan urutan proses.

Beberapa pertimbangan-pertimbangan berikut ini akan merupakan dasar utama didalam penetapan tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk, yaitu :

Ø  Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.

Ø  Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.

Ø  Adanya kemungkinan untuk melakukan motion and time study guna menentukan laju produksi per satuan waktu.

Ø  Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan peralatan produksi, setiap mesin diharapkan menghasilkan jumlah produk per satuan waktu yang sama.

Ø  Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Ø  Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.

Ø  Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

Ø  Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang diaplikasikan biasanya dipilih tipe special purpose machine.

Selanjutnya keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan berdasarkan aliran produk dapat dinyatakan sebagai berikut :

ü  Biaya material handling rendah karena disini aktifitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek.

ü       Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.

ü  Work process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan dan output dari satu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam proses berikutnya.

ü  Adanya insentif dari kelompok karyawan akan dapat memberikan motovasi guna meningkatkan produksivitas kerjanya.

ü  Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal karena disini tidak diperlukan work in process storage.

ü  Perencanaan dan pengendalian proses produksi akan mudah dilaksanakan.

Beberapa kekurangan atau kerugian dalam aplikasi produk layout sperti :

ü  Adanya break down dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi akan berhenti pula.

ü  Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka perubahan didalam produk akan memerlukan perombakan yang prinsipil dari aliran produk atau layoutnya.

ü  Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat.

ü  Investasi yang tinggi untuk mesin yang dipergunakan (special purpose machine) dan sering kali pula dijumpai pula adanya ketidakefisienan didalam utilisasi mesin.

2. Tata letak berdasarkan aliran proses ( process layout )

Layout aliran proses diperlukan dalam berbagai operasi yang melibatkan berbagai jenis produk dengan jumlah yang kecil. Tipe operasi ini disebut dengan job lot manufacturing. Karena tidak dilakukan produksi masal, maka tidak akan terbentuk aliran yang lurus atau aliran yang continue. Dalam hal ini, lini aliran akan bervariasi sesuai dengan item yang sedang diproduksi pada saat itu. Dalam situasi ini, sangat logis untuk meletakkan mesin yang sama bersama-sama dalam satu tempat.

Tata letak berdasarkan aliran proses sering kali disebutkan pulan dengan fungsional layout adalaha metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe atau macam yang sama dalam sebuah departement. Disini semua mesin atau dasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri opersai atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah department.

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali jenis produk-produk yang tidak distandarkan. Berikut akan diberikan dasar-dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam menentukan layout berdasarkan aliran proses :

Ø  Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model atau tipe produk. Volume dari setiap produk dibuat dalam jumlah kecil dan jangka waktu yang relatif singkat pula.

Ø  Aktifitas motion and time study untuk menentukan metode dan waktu standar kerja sulit dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berrubah-ubah.

Ø  Sulit utnuk mengarur keseimbangan kerja (line balancing) antara kegiatan manusia dan mesin.

Ø  Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah sedang berlangsung.

Ø  Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau opersai kerja(general puropse machine).

                                                                                  

Ø  Banyak menggunakan peralatan berat, khususnya untuk kegiatan material handling dan memerlukan perawatan  khusus.

Keuntungan aplikasi layout menurut aliran proses yaitu :

ü  Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi lainnya.

ü  Mudah untuk mengatasi break down mesin.

ü  Kemungkinan adanya aktifitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi kerja.

Kerugian atau hambatan tata letak berdasarakan aliran proses (process layout) :

ü  Karena garis produksi jauh lebih panjang, maka material handling cost juga lebih mahal.

ü  Total waktu produksi biasanya akan lebih lama.

ü  Karena diversifikasi produk yang dihadapi (job order), maka diperlukan operator yang meiliki skill tingi untuk mengoperasikan mesin untuk berbagai jenis produk yang ingin dihasilkan tersebut.

ü  Sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan jauh lebih kompleks dan membutuhkan ketelitian didalam analisisnya.

Dalam praktek sehari-hari sering dijumpai adanya pabrik yang mengatur dan menempatkan mesin atau fasilitas produksi lainnya kedalam satu department dengan cara mengkombinasikan kedua tipe layout diatas (kombinasi antara produk layout dan proses layout). Untuk kombinasi layout ini mesin-mesin dan fasilitas produksi lainnya akan disusun dan diatur dalam masing-masing deoartment menurut fungsinya (prinsip layout menurut aliran proses) ; sedangkan pengaturan antara masing-masing department tersebut sartu terhadap alinnya akan dilaksanakan menurut langkah-langkah pembuatan produk tersebut (prinsip layout menurut aliran produk). Kombinasi antara produk dan proses layout ini akan mencoba menonjolkan keuntungan-keuntungan yang ada dan mengeliminer kekurangannya masing-masing.

3. Tata letak berdasarkan posisi tetap ( fixed position layout )

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi atau lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta kompnen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralaatan kerja atau tools akan mudah dipindahkan. Contoh nyata layput tipe ini bisa dijumpai dalam industri perakitan pesawat terbang, ship building, dll.

 

  

C.     PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)

Sistematic layout planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transprotasi, pergudangan, supporting service, dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran (office layout). Secara singkat prosedur untuk melaksanakan Systematic Layout Planningdapat dilihat dalam gambar berikut :

Data Masukan dan  Aktivitas

 

 

1    Aliran Material

2   Hubungan Aktifitas

     

					3        String Diagram

 

                                                                                                      

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.

Langkah 3 : Penyusunan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan  antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area  untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin  dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.

Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya.

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

D.    PERENCANAAN LAYOUT TERKOMPUTERISASI

Pembentukan layout dengan menggunakan komputer merupakan sesuatu yang sangat berguna, sistem terkomputerisasi membuta diagram hubungan antara aktifitas dan membuat bentuk layout. Layout tersebut dapat dinilai dan dibandingkan oleh komputer dan atau oleh analis layout. Keputusan akhir harus dibuat oleh manager.

Keuntungan utama dari penggunaan komputer terletak pada jumlah alternatif yang terbentuk, dan perbedaan-perbedaan yang ada dengan ide-ide yang telah ada sebelumnya

Dampak dari komputer.

Komputer telah digunakan dalam berbagai bidang dalam studi tata letak lokasi dan telah mendapatkan berbagai kesuksesan. Komputer juga sangat berguna dalam penyimpanan data dan proses memanipulasi sejumlah besar data seperti yang dibutuhkan dalam proses pengambilan keputusan dan penentuan lokasi. Selain itu grafik komputer memberikan tambahan yang sangat besar dalam studi lokasi dan tata letak pabrik. Beberapa grafik biasanya mungkin atau dapat menerima interfensi atau campur tangan secara manual dan dinilai ulang. Ini akan sangat membantu dalam menangani perbedaan antara hasil yangt kurang baik dari layout dengan layout yang dapat direalisasikan. Sekarang ini competer aided design (CAD) telah membuat design alternatif-alternatif dengan mudah dan menghasilkan produk-produk yang tampak profesional, dimana rencana layout sering kali dibuat dalam berbagai alternatif dan kemudian dilakukan improvisasi dengan demikian batasan perencanaan layout terkomputerisasi telah berubah. Penggunaan komputer dalam area ini akan mendai cara yang interaktif yang memiliki kesempatan yang sangat besar dimasa yang akan datang.

E.     KESIMPULAN

Dari uraian diatas yang telah dipaparkan dapat kita tarik garis kesimpulan, diantaranya :

Ø  Tanda-tanda Tata Letak yang Baik :

n  Keterkaitan kegiatan yang terencana

n  Pola aliran barang terencana

n  Pemindahan antar operasi minimum

n  Metoda pemindahan terencana

n  Jarak pemindahan minimum

n  Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan

n  Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman

n  Operasi pertama dekat dengan penerimaan

n  Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

REFERENSI

• Industrial Engineering and Management, A New Perpestive. Philip E. Hicks, Mac Graw Hill. International Editor. New York 1994
• Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Gunawan Janti dan Nyoman Sutari. Guna Widya. 1999
• Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Sritomo Wignjosoebroto. Guna Widya. 2006
• http://himathrik2.tripod.com/tataletakpabrik.htm

Posted in: Teknik Industri